完善叉车产业链是叉车整机品质提高的前提

2024-01-28 半电动堆高车

  在经历了2009年的全球金融危机后,2010年的叉车制造及销售迎来了报复性反弹。据工程机械工业协会工业车辆分会统计,截至2010年10月底,中国各类型叉车的总产销量已超过19万辆,迎来了全球金融危机后叉车行业的又一个快速地增长阶段。

  叉车行业是由零部件生产企业、整机企业、相关研究机构、行业协会、检验认证机构共同构成的,这几个组成部分在国家政策引导下进行行业内的互动。整体看来,零部件企业为满足整机企业产能扩充的需求,出现了零部件公司数的扩充、产能的扩充,因此在讨论零部件行业的同时,离不开对叉车行业情况的阐述。

  叉车整机企业的需求引导着零部件企业的发展。整体看来,整个叉车行业存在以下突出的问题:

  目前,国内叉车生产企业约有90家左右,产量在1000台以上的约30家,产业集中度较低,结果是形成在低附加值生产环节的恶性市场之间的竞争结构。

  任何企业的发展,最终都要追求利润。但在中国,社会的背景文化及考核方法造成了急功近利的现实。整个叉车行业表现出重整机发展,轻视零部件,尤其是关键零部件的研发。而整机的发展也仅仅停留在外形的变化上,重要的生产的基本工艺无法完善。

  同时,为了及时填补市场空缺,企业纷纷扩展产能,行业中新增公司数很多,并且急于获取利润。新增企业进入行业后,由于无主要零部件或关键零部件的制造能力,只能外协采购,盯紧成熟企业的供货渠道。成熟型的大企业由于常年的合作,以及采购批量大,在采购成本上具有优势,整机零部件采购成本低;新增企业在不具有制造优势、产品质量优势、品牌优势、行业知名度等条件下,为了尽快占领市场,只好以价格战来获取市场。当市场处于卖方市场时,通过价格战能获取市场占有率,但同时,产品在客户心目中也被定位在更低端的位置上,起步阶段已是微利了;当市场出现零部件及原材料价格波动时,必将进入无利或亏损状态。

  有些整机企业为生存,未能反省企业实行的低价竞争行为所导致的后果,采取向零部件企业转嫁压力的做法,造成其供货商无利或微利运营,长此以往,零部件企业无力更新设备,没办法保证产品质量。

  有些整机企业的同质发展、数量扩张,引导了零部件企业重复投资,资源浪费,加入到价格战的混乱局面中。而在同时,对于发展高档叉车所需的一些优秀零部件,如液压比例控制阀、符合高排量标准的发动机、柔性传动变速箱等产品开发的企业很少,整机生产企业找不到配套企业。

  主要体现在技术性能和质量可靠性上,如各类密封元件的制造材质及制造工艺,发动机、电机、门架型钢等的材质及制造工艺的完善性上。

  注重了引进关键零部件制造技术,但对于主要零部件的技术消化进程很慢,多年停留在图纸消化、工艺消化上,没有改进创新,甚至于出现只能采用原图纸,进行图纸转换后的产品不合格率急剧上升。其中的原因一种原因是我们的制图方法与引进国不统一,但更为关键的是工艺方法没有吃透,因此没有精力去研究制造设备的更新与完善,结果是几十年一贯制,引进了几十年,出现了复制工厂进行价格竞争。要想跟上世界领先水平,又得进行新一轮技术引进。比如内燃叉车的变速箱,既有传统技术下生产了几十年的产品,也有通过引进日本TCM技术生产的产品,引进的技术也是上世纪80年代的技术,近30年间没有根本性创新,总在消化吸收。近几年国际上的柔性传动技术被成功应用在变速箱制造上,并形成批量生产的商品,而目前国内尚未出现这样的企业。

  目前在叉车蓄电池产品上,国内交流电控的制造能力很弱,即使个别企业已形成制造能力,但尚不能证明其产品质量的稳定性,在市场上被客户接受的概率较小。国内的电控企业大多分布在在国外产品的代理上。另外,内燃叉车发动机的可靠性、传动系统的技术更新迟缓,也是造成叉车行业能做大,却不能做强的直接原因。

  因为生产的不是最终使用的产品,所以很多零部件企业很少关心国家法律和法规、国际主要销售市场(如美国、欧盟)对整机产品的法规要求,和支撑这些法规的技术标准的变更,也往往没有按整机的规定要求进行零部件制造。同时,整机企业未能很好地引导零部件企业的制造,以及多数整机企业自制能力的缺失,造成了整机企业在零部件市场有什么就用什么,而不是按整机企业的需求来选择,最终限制了整机企业的竞争力。

  许多中高端产品采用进口零部件,往往受制于进口零部件的制造周期或价格,微薄的利润使整机企业无力投资进行设备升级。

  为了控制成本,弱化过程控制,如减少入厂检验、过程检验和出厂检验,工装、检具不能按周期检定,省略人员培训等,造成产品质量不稳定。

  随着劳动力成本的逐步的提升及招聘的不稳定,自动化、机械化、信息化的制作的完整过程成为必然趋势,企业应考虑进行自动化生产线的购置或研发,以提升产品的制造一致性,减少不合格率,将人力成本用在扩充研发力量和管理人员队伍上。

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